Pęknięcia rur w sieciach ciepłowniczych należą do najbardziej uciążliwych awarii eksploatacyjnych. Takie incydenty pociągają za sobą wysokie koszty napraw awaryjnych i prowadzą do powszechnych przerw w świadczeniu usług i skarg konsumentów. Praktyczne doświadczenie inżynieryjne pokazuje, że pęknięcia rur rzadko mają jedną przyczynę; wynikają raczej z kumulacyjnego efektu wielu czynników w czasie.
Najczęstszym powodem jest uszkodzenie obudowy zewnętrznej, umożliwiające przedostanie się wody. Zewnętrzna osłona prefabrykowanej-kopanej bezpośrednio w ziemi izolowanej rury służy jako główna bariera chroniąca przed infiltracją wód gruntowych. Jeśli podczas zasypywania wykopu w wykopie pozostaną ostre skały lub jeśli gleba zasypki nie zostanie zagęszczona warstwami, w obudowie mogą pojawić się pęknięcia, a nawet przebicia. Woda gruntowa powoli przenika przez te uszkodzone obszary do warstwy pianki poliuretanowej; gdy pianka zostanie nasiąknięta wodą, właściwości izolacji termicznej gwałtownie spadają, a wilgoć przyspiesza korozję elektrochemiczną rur stalowych w-warunkach wysokiej temperatury. Po kilku latach eksploatacji na zewnętrznej ścianie rury stalowej tworzą się wżery korozyjne, stopniowo zmniejszając jej efektywną grubość, aż do momentu, w którym nie będzie ona już w stanie wytrzymać ciśnienia wewnętrznego i pęknięć. Wykopaliska w miejscach pęknięć często ujawniają otaczającą pianę, która stała się podmokła, miękka i poczerniała.
Niewłaściwe traktowanie złączy i połączeń obiektowych stanowi kolejny słaby punkt. Chociaż jakość izolowanych odcinków rur jest stosunkowo łatwa do kontrolowania podczas produkcji fabrycznej, złącza w terenie wymagają-procesów spawania osłon i wtryskiwania pianki-na miejscu w znacznie mniej idealnych warunkach niż środowisko fabryczne. Nieodpowiednie ogrzewanie lub słabe uszczelnienie-koszulek termokurczliwych, nieprawidłowe proporcje mieszania i niewystarczająca gęstość materiałów spieniających-na miejscu budowy mogą powodować potencjalne punkty nieszczelności w sieci. Po jednym lub dwóch sezonach grzewczych woda gruntowa lub wilgoć przedostaje się w tych miejscach i rozprzestrzenia się na boki, ostatecznie powodując{{7}korozyjne uszkodzenie rury nośnej w pobliżu złącza.
Warunki pracy przekraczające ograniczenia projektowe mogą również przyspieszyć pękanie rur. Długoterminowa granica temperatury-dla pianki poliuretanowej wynosi około 120 stopni; jeśli temperatura medium stale przekracza ten próg, pianka ulega przyspieszonemu starzeniu termicznemu, staje się krucha, kurczy się i karbonizuje. Pozbawiona ochrony warstwy izolacyjnej rura stalowa nagrzewa się, zwiększając naprężenia termiczne. Jednocześnie kurczenie się pianki powoduje powstawanie pustek, które pozbawiają zewnętrzną osłonę podparcia, co prowadzi do miejscowej koncentracji naprężeń podczas rozszerzania i kurczenia termicznego,-skumulowanych efektów, które ostatecznie mogą wywołać pęknięcie. Aby zmniejszyć ryzyko pęknięcia rur, należy ściśle kontrolować jakość zasypki i uszczelnienia złączy na etapie budowy, a także przeprowadzać regularne inspekcje i badania zapobiegawcze na odcinkach rur narażonych na duże ryzyko korozji podczas eksploatacji. Zamiast wydawać duże pieniądze na naprawy awaryjne po wystąpieniu wybuchu, znacznie lepiej jest poświęcić więcej uwagi i uwagi każdemu etapowi początkowego procesu.